Au début du développement d'un nouveau produit, lorsque les clients ont des budgets limités et ne peuvent pas se permettre de gros investissements dans la production de moules, nos ingénieurs optimisent la conception en tirant parti de notre portefeuille de produits d'extrusion d'aluminium existant, tout en préservant pleinement la structure et la fonctionnalité d'origine du produit, pour créer un nouveau boîtier électronique. Cela permet un prototypage rapide et une production d’essais.
Avantages pour le client :

Réduit considérablement les coûts
Raccourcit le cycle de développement de produits

Cette approche permet aux clients de progresser dans la validation et les tests de marché de manière rapide et économique, sans les dépenses initiales élevées liées à un outillage personnalisé.

Le boîtier pour dispositif médical conçu par le client présente une structure très complexe, avec une section supérieure à trois -couches nécessitant un soudage de précision. Le produit est de grande taille, se compose de nombreux composants et implique plusieurs processus de fabrication.
Pour garantir une précision exceptionnelle et une apparence raffinée et haut de gamme, notre société a constitué une équipe interfonctionnelle-dédiée comprenant des ingénieurs, des techniciens de ligne de production, des superviseurs de production et du personnel commercial. Grâce à des discussions collaboratives approfondies-, l'équipe a déterminé conjointement la solution de fabrication optimale.
En fin de compte, nous avons réussi à livrer un boîtier électronique qui répondait pleinement aux attentes du client, et les satisfaisait grandement, en atteignant à la fois une précision fonctionnelle rigoureuse et une esthétique industrielle exceptionnelle.

Sur la base de la disposition interne des composants électroniques du client et des dimensions globales du produit, tout en tenant compte des exigences importantes de dissipation thermique du produit, nous avons recommandé d'utiliser notre structure de châssis 1U 19 pouces existante pour fabriquer ces boîtiers électroniques. Nous avons remplacé le capot supérieur en tôle conventionnel par un bloc dissipateur thermique en aluminium haute-performance. L'ensemble du produit subit une finition anodisée noire, combinée à une impression de logo sérigraphié personnalisé-.
Cette solution garantit d'excellentes performances thermiques tout en obtenant un aspect industriel haut de gamme, permettant au client de répondre aux besoins fonctionnels sans développer un outillage entièrement nouveau.

Le boîtier électronique de ce système de contrôle de sécurité intègre plusieurs matériaux plastiques : ABS, PC et caoutchouc.
Au cours de la phase de conception du boîtier du client, de nombreux détails ont nécessité une optimisation, tels que les structures à clipser-, l'épaisseur des parois, les angles de dépouille et d'autres caractéristiques critiques.
Notre équipe a réalisé les optimisations des dessins en seulement 3 jours et a rapidement produit des prototypes imprimés en 3D-. Cela a permis au client de tester rapidement des maquettes fonctionnelles-, accélérant considérablement le processus de validation de ses produits et réduisant le délai global de mise sur le marché.